数控加工工艺需要遵循哪些原则与CNC数控加工的失误原因分析

工序最大限度集中、一次定位的原则

一般在数控机床上，特别是在加工中心上加工零件、工序可以最大限度集中，即零件在一次装夹中应尽可能完成本台数控机床所能加工的大部分或全部工序、数控加工倾向于工序集中，可以减少机床数量和工件装夹次数，减少不必要的定位误差、生产率高。对于同轴度要求很高的孔系加工，应在一次安装后，通过顺序连续换刀来完成该同轴孔系的全部加工，然后再加工其他位置的孔，以消除重复定位误差的影响，提高孔系的同轴度。

先粗后精的原则

在进行数控加工时，根据零件的加工精度、刚度和变形等元素来划分工序时，应遵循粗、精加工分开则来划分工序，即先粗加工全部完成之后再进行半精加工、精加工。对于某一加工表面，应按粗加工——半精加工——精加工顺序完成。粗加工时应当在保证加工质量、刀具耐用度和机床——夹具——刀具——工件工艺系统的刚性所允许的条件下，充分发挥机床的性能和刀具切削性能，尽量采用较大的切削次数得到精加工前的各部余量尽可能均匀的加工状况。

精加工时主要保证零件加工的精度和表面质量，故通常精加工时零件的最终轮廓应由最后一刀连续精加工而成。为保证加工质量，一般情况下，精加工余量以留0.2-0.6mm为宜，粗、精加工之间，最好隔一段时间，以使粗加工后零件的变形得到充分恢复，再进行精加工，以提高零件的加工精度。

先近后远、先面后孔的原则

按加工部位相对于对刀点的距离大小而言，在一般情况下，离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削而言，先近后远还有利于保持胚件或半成品的刚性，改善其切削条件。

对于既有铣平面又有镗孔的零件的加工中，可按先铣平面后镗孔顺序进行。因为铣平面时切削力较大，零件易发生变形，先铣面后镗孔，使其有一段时间恢复，待其恢复变形后再镗孔，有利于保证孔的加工精度，其次，若先镗孔后铣平面，孔口就会产生毛刺、飞边，影响孔的装配。

数控加工活跃于各个领域，无论你是航空航天、医疗、汽车、智能设备还是日常用品等行业都需要数控加工的参与，但是数控加工使用的都是重型设备，稍有不慎就有可能会引起严重后果，那么造成机械加工失误的原因有哪些呢？

1、人为原因

1）注意力不集中：当操作人员注意力不集中时，就可能会引起不必要的失误，严重时还会损坏机床甚至危害生命安全。

2）理解错误：操作人员对加工图档理解不透彻，容易造成加工失误。

3）新手错误：新手操作人员由于缺乏经验，容易造成机械加工失误。

4）意外错误：某些非正常情况造成的机械加工失误，比如加工设备配件故障，工装夹具加工过程中脱落等。

5）故意错误：操作人员由于某些个人原因而引起的人为故意失误，这造成的影响是非常恶劣的。

2、程序编写错误

1）坐标设定底为0，而实际加工时却以顶为0。

2）安全高度过低，导致刀具不能完全抬出工件。

3）二次开粗余量比前一把刀少。

4）程序写完之后应对程序的路径进行分析检查。

3、程序单备注错误

1）单边碰数写成四边分中。

2）台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误。

3）刀具伸出长度备注不详或错误时导致撞刀。

4）程序单应尽量详细。

5）程序单设变时应采用以新换旧之原则：将旧的程序单消毁。

4、刀具测量错误

1）对刀数据输入未考虑对刀杆。

2）刀具装刀过短。

3）刀具测量要使用科学的方法，尽可能用较精确的仪器。

4）装刀长度要比实际深度长出2-5mm。

5、程序传输错误

1）程序号呼叫错误或程序有修改，但仍然用旧的程序进行加工。

2）现场加工者必须在加工前检查程序的详细数据。

在数控加工时由于人为原因或者机床原因容易引起刀具或刀架撞到工件或机床上，轻者会撞坏刀具和被加工的零件，重者会损坏机床部件，使机床的加工精度丧失，甚至会造成人身安全事故。因此在进行数控加工前熟悉了解数控加工失误的原因有助于减少失误的发生，有利于减少数控加工事故，提高数控加工安全率。